Типичная запечатывающая машина состоит из рамы, механизма снижения скорости и передачи, механизма запечатывания и печати, конвейерного устройства и электрической и электронной системы управления.
После подключения питания каждый механизм начинает работу. Нагревательные элементы быстро нагреваются, в результате чего верхний и нижний нагревательные блоки достигают желаемой температуры. Система контроля температуры регулирует температуру до необходимого уровня. Печатный валик вращается, а система охлаждения активируется по мере необходимости. Конвейерная лента вращается, а скорость регулируется до необходимой скорости с помощью устройства регулирования скорости.
Когда упаковка с товаром помещается на конвейерную ленту, запечатывающая часть пакета автоматически подается между двумя движущимися запечатывающими лентами в зону нагрева. Тепло от нагревательных блоков передается к запечатываемой части пакета через запечатывающие ленты, смягчая пленку. Затем пленка проходит через зону охлаждения, где температура ее поверхности соответствующим образом снижается. После этого его прокатывают накатным колесом (или печатным колесом), которое приклеивает верхнюю и нижнюю пластиковые пленки уплотняющей части и выдавливает сетчатый рисунок (или напечатанную маркировку). Наконец, направляющая резиновая лента и конвейерная лента выводят запечатанный пакет из машины, завершая операцию запечатывания.
Принцип работы запечатывающей машины в основном включает в себя пять этапов: термосваривание, запечатывание под давлением, охлаждающее запечатывание, систему передачи и систему управления. Для термосваривания используются нагревательные элементы, которые смягчают материал пластикового пакета в месте запечатывания. Датчики температуры контролируют температуру в режиме реального времени, чтобы обеспечить точный контроль. Регулировка температуры достигается за счет регулирования рабочего времени и температуры нагревательных элементов в соответствии с требованиями упаковочного материала и продукта. Герметизация под давлением обеспечивает плотное соединение размягченной пластиковой пленки под давлением. Контроль давления достигается путем регулировки давления устройства давления для контроля прочности уплотнения, а продолжительность уплотнения контролируется путем контроля времени работы устройства давления. Для охлаждающей герметизации используется охлаждающее устройство для быстрого затвердевания и придания формы пластиковому материалу в точке герметизации. Время охлаждения контролируется путем контроля рабочего времени охлаждающего устройства, чтобы обеспечить прочность и стабильность уплотнения. В системе передачи в качестве источника энергии используется двигатель, передающий мощность на уплотнительное устройство через передающее устройство. Передаточное число регулируется для контроля скорости и силы движения. В системе управления обычно используется программируемый логический контроллер (ПЛК) в качестве ядра управления для достижения автоматизации. Операторы задают параметры через человеко--машинный интерфейс, а датчики предоставляют информацию в реальном времени,-например, температуру и давление, для точного управления. Кроме того, с развитием технологий автоматизации появились высокоскоростные-полностью автоматические системы управления запечатывающими машинами на базе высокопроизводительных-контроллеров (таких как Siemens SIMOTION D). В этих системах используется совместная работа нескольких-двигателей (например, трансмиссионных двигателей, двигателей подачи пленки, двигателей запечатывания и двигателей остаточного материала), фотоэлектрических датчиков (фотоэлементов) для определения положения продукта и расстояния в реальном времени, а также используются алгоритмы управления, такие как синхронизация кулачков. Это позволяет им достигать производительности упаковки до 120 штук в минуту и адаптироваться к потребностям в запечатывании продуктов разных типов, размеров и форм.